Kaynak işleminde azot nasıl kullanılır?

Azot, esas olarak yüksek yapışma enerjisinden dolayı koruyucu bir gaz olarak son derece uygundur. Sadece yüksek sıcaklık ve basınç altında (> 500C,> 100bar) veya ilave enerji ile kimyasal reaksiyon oluşabilir. Şu anda, azot üretmek için etkili bir yöntem kullanıldı. Havadaki azot, yaklaşık% 78'ini oluşturuyor, tükenmez, tükenmez, mükemmel bir ekonomik koruma gazıdır. Alan azot makinesi, alan azot ekipmanı, işletmenin kullanmasına neden olur. azot çok uygun olması için maliyeti de düşük!

Azot, lehimleme lehiminde, dalga lehimlemede etkisiz gaz kullanılmadan önce kullanılmıştır. Bunun nedeni kısmen, azot uzun zamandır hibrit IC endüstrisinde, yüzeylerinde seramik mikserlerin lehimleme lehimlemesi için kullanılmasıdır. Diğer şirketler IC imalatının faydalarını gördüklerinde, bu prensibi PCB lehimlemesine uyguladılar. Bu kaynakta azot ayrıca sistemdeki oksijenin yerini alır. Her bölgeye nitrojen, sadece dönüş bölgesinde değil, aynı zamanda soğutma işlemi. Çoğu yeniden akış sistemi azot için hazır, bazı sistemler gaz enjeksiyonunu kullanmak için kolayca yükseltilebilir.

Yeniden akıtma kaynaklarında azot kullanılması aşağıdaki avantajlara sahiptir:

· Terminallerin ve pedlerin hızlı ıslanması

· Kaynaklanabilirlikte küçük değişiklikler

· Akı artıklarının ve lehim bağlantı yüzeylerinin daha iyi görünmesi

· Bakır oksidasyon olmadan hızlı soğutma

Koruyucu bir gaz olarak azot, kaynak işleminde ana rolü oksijenin uzaklaştırılması, kaynak kabiliyetinin arttırılması, reoksidasyonun engellenmesidir. Doğru kaynak seçimine ek olarak, güvenilir kaynaklama, genellikle aynı zamanda akı işbirliğine ihtiyaç duyulur kaynak yapmadan önce SMA bileşenlerinin kaynak parçasının oksitini çıkarın ve kaynak parçasının yeniden oksidasyonunu önleyin ve lehimin iyi bir ıslanma koşulu oluşturarak, lehimlenebilirliği arttırın. Yukarıdaki rolü oynayın. Makine gövdesi esas olarak bir tünel tipi kaynak işleme yuvasıdır ve üst kapak, oksijenin işleme yuvasına girememesini sağlamak için açılabilen birkaç cam parçasından oluşur. Azot kaynağa akarken, Koruyucu gaz ve havanın farklı özgül ağırlıklarını kullanarak havayı otomatik olarak kaynak bölgesinden dışarı çıkaracaktır. Kaynak işlemi sırasında PCB sürekli olarak oksijene ding alanı. Bu nedenle, çıkışa oksijeni boşaltmak için kaynak alanına sürekli olarak azot enjekte edilmelidir. Azot artı formik asit teknolojisi genellikle kızılötesi takviye kuvveti ve konveksiyon karışımı olan tünel tipi yeniden akış kaynak fırınında kullanılır. Giriş ve çıkış genellikle açık tip olarak tasarlanmıştır ve iç kısımda iyi sızdırmazlık özelliğine sahip olan ve tünelde tamamlanan bileşenlerin ön ısıtma, kurutma ve yeniden akış kaynak soğutmasını yapabilen çok sayıda kapı perdesi vardır. kullanılan lehim pastasının bir aktifleştirici içermesine gerek yoktur ve lehimlemeden sonra PCB üzerinde kalıntı kalmaz. Oksidasyonu düşürün, kaynak topunun oluşumunu azaltın, köprü yok, hassas aralık tertibatı kaynağına çok faydalıdır. Temizlik ekipmanından tasarruf edin, yeryüzünün çevresini koruyun. Azot nedeniyle ek maliyet, hata azaltma ve gerekli işgücü tasarrufu nedeniyle maliyet tasarrufundan kolayca kurtarılır.

Azot koruması altındaki dalga lehimleme ve yeniden akış kaynağı, yüzey montaj teknolojisinin temelini oluşturur. Döngüsel azot dalgası lehimleme makinesi ve formik asit teknolojisinin kombinasyonu ve son derece düşük aktivite lehim pastası ve döngüsel azot yeniden akış kaynak makinesinin formik asidinin kombinasyonu işlemi kaldırabilir ve temizleyebilir. Bugünlerde, SMT kaynak teknolojisinin hızlı gelişimi temel sorun, ana malzemenin saf yüzeyinin nasıl elde edileceği ve oksidin parçalanmasıyla güvenilir bir bağlantının elde edilmesidir. Tipik olarak, bir akı oksidi çıkarmak ve lehimin yüzeyini nemlendirmek ve reoksidasyonu önlemek için kullanılır. Aynı zamanda, akı, PCB bileşenleri üzerinde olumsuz etkilere neden olacak olan kaynak işleminden sonra artıkları bırakacaktır. Bu nedenle, devre kartı iyice temizlenmeli ve SMD küçük boyutlu, kaynak boşluğu küçülmeyecek ve küçülecek, tam temizlik imkansız olacaktır. , en önemlisi çevre korumadır. Ana temizlik maddesi CFC'nin yasaklanması gerektiğinden, CFC atmosferin ozon tabakasına zarar verir. Yukarıdaki problemleri çözmek, elektronik montaj alanında temizleme gerektirmeyen teknolojiyi benimsemektir. Azotuma küçük ve kantitatif miktarlarda HCOOH formatının azotun eklenmesinin, kaynak yapılmadan herhangi bir temizlik yapmadan, temizlemeden etkili bir temizleme tekniği olmadığı gösterilmiştir. Herhangi bir yan etki veya artıklar için endişe.